Ремонт фургона: причины поломки и способы восстановления - Moto40.ru
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (пока оценок нет)
Загрузка...

Ремонт фургона: причины поломки и способы восстановления

Неисправности кузова. Механические и коррозионные повреждения

Основные неисправности кузова легкового автомобиля – его механические (вмятины, пробоины, трещины) и коррозионные повреждения, разрушение лакокрасочного и противокоррозионного покрытия.

Механические повреждения

Механические повреждения происходят при дорожно-транспортных происшествиях и при езде на повышенных скоростях по неровным дорогам. Наиболее разрушительны повреждения кузова при фронтальных столкновениях и соударениях передней частью кузова под углом 40…45″ или сбоку. Такие столкновения, как правило, происходят между двумя движущимися автомобилями, скорости которых складываются. В этом случае кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем близко расположенным деталям каркаса кузова, особенно его силовым элементам.

Для количественной оценки характера повреждений вследствие аварии автомобиля кузов условно разделяют на зоны. Зоны I, III, V и VII относят к левой части автомобиля, зоны II, IV, VI, VIII – к правой. Зоны I и II расположены от передней части автомобиля до оси передней подвески, зоны III и IV – от оси передней подвески до средней стойки кузова, зоны V и VI – от средней стойки кузова до оси заднего моста, зоны VII и VIII – от заднего моста до задней части автомобиля (задняя панель, крышка багажника, бампер, задняя часть крыльев и др.).

Рис. Деление кузова по зонам повреждений

Рис. Диаграммы распределения повреждений кузова по зонам (в процентах).

На рисунке даны диаграммы распределения повреждений кузова автомобиля ГАЗ-24 “Волга” такси в результате аварий. Наибольшим повреждениям подвергаются передняя (52…53 %) и задняя (32 %) части кузова. Повреждения левой стороны в средней части кузова зафиксированы у 10 % автомобилей, а с правой стороны – у 10…16 %.

Повреждения кузова приводят, как правило, к появлению различных его перекосов, которые проявляются в нарушении геометрических параметров проемов (дверей, капота, крышки багажника), лонжеронов, каркаса салона. В зависимости от сложности повреждений перекосы кузова подразделяют на 5 видов:

  • перекос проема (нарушения геометрических параметров проемов кузова; различные комбинации перекосов боковой двери, переднего или заднего окна)
  • перекос кузова малой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров проемов капота или крышки багажника (двери задка) без нарушения геометрии основания кузова, дверных и оконных проемов, за исключением зазоров между дверями и передними или задними крыльями)
  • перекос кузова средней сложности (одновременное нарушение геометрических параметров проемов капота и крышки багажника (двери задка) или повреждение кузова с нарушением геометрических параметров передних либо задних лонжеронов без нарушения геометрии каркаса салона; для переднеприводных автомобилей учитываются перекосы только задних лонжеронов)
  • перекос кузова повышенной сложности (одновременное нарушение геометрических параметров передних и задних лонжеронов или повреждения кузова с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона либо только передних лонжеронов для переднеприводных автомобилей)
  • перекос кузова особой сложности (повреждения с нарушением геометрических параметров передних и задних лонжеронов и каркаса салона)

Перекосы кузова устраняют путем восстановления поврежденных элементов проемов, лонжеронов каркаса правкой, вытяжкой, усадкой и рихтовкой до придания им первоначальных геометрических параметров.

Коррозионные повреждения кузова

Коррозионные повреждения происходят из-за самопроизвольного разрушения металлов в результате химического или электромеханического взаимодействия их с внешней средой, вследствие чего они переходят в окисленное состояние и их физико-химические свойства изменяют. По механизму образования и протекания коррозионного процесса различают электрохимическую и химическую коррозию.

Электрохимическая коррозия имеет место в тех случаях, когда два различных металла образуют в соединении гальванический элемент. Такая коррозия может возникнуть и в случае, когда нет контакта различных металлов друг с другом. Сталь, из которой изготовлен кузов, корродирует с водой и кислородом. На поверхности кузова имеются участки с различными электродными потенциалами, что связано с локальными отклонениями химического состава металла, приводящими к образованию гальванических микроэлементов. Скорость протекание процесса электрохимической коррозии возрастает при наличие в окружающей среде загрязняющих веществ, солей и кислот.

Химическая коррозия возникает в результате окисления металлов при воздейсвии кислорода воздуха, солей, серных соединений.

Устраняют механические и коррозионные повреждения кузова двумя основными способами: правкой и заменой поврежденных элементов кузова с помощью сварки или болтовыми соединениями.

Ремонт актуатора сцепления: причины поломки, методы восстановления работоспособности механизма

Вопросы, рассмотренные в материале:

  • Описание работы актуатора сцепления
  • Причины выхода из строя актуатора сцепления
  • Распространённые проблемы и модернизация
  • Ряд неисправностей
  • Методы восстановления работоспособности актуатора сцепления
  • Ремонт актуатора сцепления
  • Отзывы автолюбителей о ремонте актуатора сцепления

На сегодняшний день роботизированные КПП активно вытесняют классические автоматические трансмиссии в новых автомобилях среднего и премиум-классов, продаваемых на российском рынке. Однако, несмотря на растущую надежность данного агрегата, автомобилисты все же сталкиваются с рядом проблем, одна из которых – ненадежность актуатора привода сцепления.

Один из признаков того, что ремонт актуатора сцепления не за горами, – самопроизвольный переход коробки в нейтральное положение во время движения. Но не стоит сразу готовиться к худшему, так как ремонт этого компонента не столь трудоемкая задача, как может показаться на первый взгляд. В статье мы подробнее рассмотрим этот вопрос.

Описание работы актуатора сцепления

Что же такое актуатор сцепления? Это электромеханическое устройство (сервопривод), на которое возложена задача сжимать возвратную пружину выжимного подшипника сцепления. Управляется актуатор соответствующими командами с ЭБУ коробки передач. Состоит из двух узлов, внутри одного из которых находится небольшой редуктор. Сигналами от блока управления электродвигатель с шестерней приводится в движение и посредством червячной передачи и штока, преодолевая силу компенсационной пружины, сервопривод воздействует на корзину сцепления.

Но, как показал опыт, актуатор сцепления оказался наиболее слабым звеном среди всех механизмов автоматической трансмиссии. Он зачастую выходит из строя раньше остальных, обездвиживая машину в самый неподходящий момент. Соответственно, потребуется ремонт.

В состав устройства входит:

  • датчик перемещения. Отвечает за корректное положение включения передачи;
  • электродвигатель. Приводит в движение систему шестерен.
  • механизм переключения скоростей. В свою очередь, состоит из: вала, идущего от коронной шестерни, электромотора и вала рычага выбора передачи.

Причины выхода из строя актуатора сцепления

Самая частая поломка актуатора – заклинивание втулок вала червячной передачи. По задумке, они должны обеспечивать свободное вращение осей в механизме выжима сцепления. Поверхность втулок покрыта тефлоном для уменьшения силы трения, но уже по истечении 80–100 тыс. км пробега этот слой разрушается. Это негативно влияет на работу механизма в целом. В конечном итоге в один «прекрасный» момент силы трения во втулках без тефлона становятся непреодолимыми для элеткромотора, сервопривод перестает функционировать и заклинивает. Результат – механизм требует ремонта.

Во время работы компенсационная пружина, сжимаемая шестерней червячного вала, оказывает большое усилие на втулки актуатора. Эти величины достигают значений до 150 кг на каждую. А так как диаметр втулок относительно мал, нетрудно догадаться, что, испытывая такие нагрузки, рано или поздно они могут потребовать ремонта и замены.

К тому же ось сервопривода проворачивается только в заданных пределах (небольшой угол). Смазка в этом случае скапливается в одном секторе, остальная часть пары трения (вал/втулка) работает «на сухую», что в итоге опять же приводит к необходимости ремонта.

Если в процессе эксплуатации автомобиля вы стали наблюдать проблемы, которые, вероятнее всего, связаны с приводом выжима сцепления, то можно попробовать заменить сервопривод на новый либо при наличии некоторых навыков рискнуть выполнить ремонт актуатора сцепления своими руками.

Но перед ремонтом привода сцепления надо точно знать, чем вызваны проблемы в его работе и в чем это проявляется.

Распространенные проблемы и модернизация


Наиболее часто встречающиеся проблемы, связанные с сервоприводом:

  • Режим Drive не включается с первого раза.
  • Рывки при переключении передач. Сложность выявления этой проблемы заключается в том, что блок управления сцеплением адаптируется под манеру вождения, и тяжело уловить разницу в поведении авто.
  • Перегрев дисков сцепления. Выявить эту проблему проще всего – появляется соответствующая индикация (в т. ч. часто сопровождающаяся звуковой) на приборной панели (зачастую шестерни красного цвета), чувствуется специфический запах пригоревшего сцепления, зависание коробки в режиме «N».
Читайте также:  Mercedes cls vision

Если при считывании сканером была выявлена ошибка Р0810, не рекомендуется выполнять самостоятельную инициализацию блока управления. Неверные действия могут привести к полной перезагрузке ЭБУ, и вместе с ошибкой пропадут и первоначальные настройки коробки передач. Это, в свою очередь, может повлечь более серьезные последствия. Поэтому лучше в таком случае обратиться в специализированный сервис, чтобы не усугубить проблемы и удорожание ремонта.

Рекомендуем

К чему может привести сброс первоначальных настроек:

  • Быстрый износ сцепления, так как новые параметры не будут учитывать компенсацию уже имеющего износ диска. Он не будет полностью дожиматься.
  • Увеличение вероятности появления отклонений, связанных с MMT. Скорость перемещения диска будет недопустимо низкой, как следствие − ошибка P
  • Частичный или полный выход их строя блока управления. Результат – машина будет ехать с рывками либо перестанет ехать вовсе.

Ряд неисправностей

Сбои в функционировании актуатора сцепления проявляются как в вялом старте при трогании с места автомобиля (пробуксовки), так и сопровождающиеся дерганьем и толчками переключения передач трансмиссии. К тому же может иметь место перегрев дисков сцепления.

Но перечисленные отклонения в работе коробки лишь косвенно указывают на необходимость ремонта актуатора сцепления. Не делайте поспешных выводов. Выполнив адаптацию ЭБУ, можно избавиться от описанных симптомов, так как в этом случае блок управления внесет корректировки в работу всех датчиков, приводов и даже мотора автомобиля исходя из конкретного стиля вождения.

Последствия сброса настроек ЭБУ

После проведения инициализации блока управления отсчетная точка будет смещена в соответствии с заводским параметром. Если при этом имеется значительный износ дисков сцепления, то при включении передачи между дисками останется некоторый зазор, что приведет к пробуксовкам и/или переключению передач с рывками. Параллельно с этим снизится скорость перемещения диска сцепления, о чем будет свидетельствовать ошибка с кодом P0810.

Методы восстановления работоспособности актуатора сцепления

Наиболее простой и легкодоступный способ ремонта актуатора сцепления сводится к замене поврежденных втулок на аналогичные, выточенные их мягких металлов – бронзы или латуни.

Еще одним вариантом ремонта актуатора сцепления может быть покупка китайских аналогов «под оригинал». Как показывает опыт, качество последних в ремонте крайне низкое. Долго они не проходят. Под ремонтом сервопривода подразумевают восстановление выработки его вала и установку новых втулок. При этом добиваются свободного и плавного скольжения этих деталей друг относительно друга.

Рекомендуем

Опытные мастера рекомендуют кардинальный ремонт актуатора − замену втулки на подшипники (шариковые). Это даст сразу два преимущества: прочные подшипники, имеющие смазку внутри корпуса, позволят забыть о проблемах с этим узлом надолго; низкое сопротивление качения этих элементов в два раза снизит рабочий ток потребления сервопривода. Это отложит вероятный момент ремонта вплоть до продажи авто.

Ремонт актуатора сцепления

Ремонт актуатора сцепления значительно стабилизирует функционирование РКПП.

Порядок проведения ремонта своими руками приводится ниже.

  1. Проверить сцепление

Разгоните автомобиль до скорости 50–60 км/ч, переведите коробку в ручной режим. Такая скорость должна соответствовать 5-й передаче. Нажмите резко педаль акселератора до упора. При этом обороты не должны резко возрасти. То есть стрелки спидометра и тахометра реагируют на педаль газа синхронно. Это будет свидетельствовать о том, что в сцеплении отсутствуют пробуксовки. Допустим лишь небольшой моментальный скачок оборотов в пределах 200–300 об/м.

Определить ошибку актуатора

Остановите авто, переведите коробку в нейтраль, отключите стояночный тормоз и зажигание. Соедините контакты ТС и СG блока DLС3 с помощью SST. Включите зажигание, тормоз при этом должен быть отпущен. Этим самым вы запустите самодиагностику. Вся индикация панели приборов должна загореться, и, если присутствует ошибка с актуатором сцепления, индикация в виде красных шестерен будет мигать с ускоренной частотой. В случае отсутствия ошибок периодичность мигания пиктограммы будет небольшой. Ремонта не требуется.

Снять и разобрать ММТ

Для ремонта актуатора сцепления его нужно демонтировать. Получить доступ к сервоприводу можно, только сняв аккумулятор и его посадочную площадку. Далее нужно снять фишки проводки с двигателя и с датчиков. Теперь можно демонтировать сам сервопривод (крепление состоит из трех болтов).

После демонтажа двигателя открывается доступ внутрь корпуса актуатора. Все внутреннее пространство сервопривода необходимо очистить от грязи.

Проконтролируйте состояние щеток двигателя, и, если их длина короче 3 мм, они подлежат замене.

Операцию по установке новых щеток следует выполнять особо осторожно, так как при неаккуратном обращении велика вероятность появления сопутствующих поломок. Параллельно осмотрите двигатель актуатора сцепления, не требует ли он ремонта. Если ощущается запах горелой проводки, скорее всего, моторчик перегорел или уже «на подходе». Осмотрите состояние проводки на предмет почернения, оплавления и т. п.

Теперь можно приступать к разборке ММТ. Для начала необходимо открутить крепеж датчика, зафиксировать на будущее его точное положение (маркером, например). После демонтажа сенсора нужно найти и снять пластину с усиками. Перед дальнейшими операциями задвиньте максимально шток актуатора сцепления в корпус (это можно сделать отверткой через отверстие паза установки приводного моторчика, вращая зубчатый элемент).

Далее вскройте крышку корпуса MMT. Извлеките приводной шток, втулки и пружину. Все элементы необходимо тщательно очистить от грязи и остатков старой смазки. Перед обратной сборкой стоит проверить работоспособность сервопривода без пружины, насколько легко шток перемещается во втулках без нее. Также часто проблемным оказывается некачественный привод. Если ремонт не имеет смысла, то перед покупкой нового узла следует поинтересоваться, где он был изготовлен.

Мы рекомендуем останавливать свой выбор только на оригинальных деталях. Качество китайских аналогов улучшается постоянно, но все еще можно встретить грубые подделки.

Произвести установку устройства

После ремонта сборка узла актуатора сцепления производится в обратной последовательности. Предварительно смазываются все элементы трения и скольжения (втулки, подшипники, червячные передачи и шестерни). Шток сервопривода выдвигается в максимальное положение, что соответствует положению в половину оборота шестеренчатого сегмента. Устанавливается пластина с датчиком на усиках. Вся композиция проворачивается по часовой стрелке и фиксируется крепежом. Далее смазывается вилка сцепления, привод устанавливается обратно, одеваются фишки проводки на двигатель и датчик.

Рекомендуем

После установки аккумуляторной батареи необходимо выполнить адаптацию сцепления коробки передач.

С первого взгляда вышеописанная процедура покажется сложной, однако, выполнив ее раз, вы не только сэкономите деньги на дорогостоящем ремонте на СТО, но у вас еще и появится уверенность в том, как справиться с ремонтом актуатора сцепления своими руками.

Отзывы автолюбителей о ремонте актуатора сцепления

  1. Не всегда нужно менять, можно отремонтировать

«Хотел бы рассказать о своем опыте ремонта сервопривода на «Тойоте Ярис 2007». Застрял в снегу, и после начала пробуксовки коробка перешла в нейтраль и дальше отказалась включать передачу. На СТО диагностировали поломку актуатора. Официалы предложили менять сервопривод в сборе за 380 $. Принял решение чинить, нашел мастера. Причина оказалась в сгоревшей обмотке двигателя. Перемотали, поставили подшипники вместо втулок. Случилось чудо – машина поехала. На все про все – 65 $!».

Не разбирайте актуатор при выдвинутом штоке

«Столкнулся с такой проблемой. После установки сервопривода обратно на коробку Corolla 2008RS (а до этого я переместил шток в максимально выдвинутое положение, хотя в случае с Peugeot, как оказалось, надо было сделать наоборот), я взял минимальный зазор и затянул крепление (18 Н*м по «мануалу»), то есть прежнее прилегание штока я не ловил. Выполнил процесс инициализации «сцепы» и … коробка не адаптировалась. Ремонт продолжился.

Читайте также:  Локальный кузовной ремонт

В итоге все оказалось гораздо банальнее – подклинивал моторчик сервопривода. На него вышли случайно, плохо включалась задняя передача. «R» мигает, пищит, но тачка не едет примерно первые 5 сек. после включения. Ошибок по сканеру нет.

В итоге почистили двигатель сервопривода, все остальное (подшипники немного люфтили) было в порядке. Поставили обратно – коробка вновь стала послушной.

Плюс ко всему моя ошибка, что я разобрал сервопривод при вытянутом штоке. Ни в коем случае не делайте так! Демонтируйте двигатель и отверткой «закрутите» шестерню в положение, соответствующее минимальному выдвижению тяги. Важности этого момента я до этого не находил ни в одном описании. В моем случае, кроме перекоса крышки актуатора, еще и вылетела пружинка…».

Grizzly-09 › Блог › Основные неисправности и методы их устранения в автомобиле

Двигатель не вращается при попытке запуска

1.Контакты аккумулятора ослабли или окислились.
2.Аккумулятор разряжен или поврежден.
3.Не полностью нажата педаль сцепления, потеря контакта в цепи управления стартера, шестерня стартера заклинена маховиком.
4.Неисправность реле стартера.
5.Неисправность стартера.
6.Неисправность замка зажигания.
7.Поломка зубьев шестерни стартера или маховика.

Двигатель вращается, но не запускается

1.Нет топлива в баке.
2.Малые стартовые обороты (разряжен аккумулятор).
3.Плохой контакт на клеммах аккумулятора.
6.Утечки по форсункам, неисправность карбюратора, топливного насоса, регулятора давления.
5.Топливо не подходит к карбюратору или топливной шине форсунок.
6.Повреждение элементов системы зажигания.
7.Износ или неправильная регулировка электродов свечей зажигания.
8.Потеря контактов в системе зажигания.
9.Неправильная регулировка опережения зажигания.
10.Неисправность катушки зажигания.

Трудный запуск горячего двигателя

1.Забит воздушный фильтр.
2.Не поступает топливо.
3.Окислены контакты аккумулятора, особенно «массовый».

Трудный запуск холодного двигателя

1.Разряжен аккумулятор.
2.Неправильная работа системы впрыска топлива.
3.Неисправность пусковой форсунки.
4.Утечки по форсункам.
5.Дефект крышки распределителя.

Шум и неровное вращение стартера

1.Облом зубьев шестерен стартера или маховика.
2.Отпущены болты крепления стартера.

Двигатель в масле

1.Утечки масла через прокладку масляного поддона, клапанную крышку, сальники двигателя и т.д.

Неравномерная частота вращения холостого хода

1.Утечки вакуума. Проверьте состояние вакуумных шлангов.
2.Неплотная посадка клапана рециркуляции отработавших газов.
3.Забит воздушный фильтр.
4.Недостаточная подача топлива.
5.Раскрытие газового стыка головки цилиндра.
6.Износ ремня привода распредвала.
7.Износ кулачков распредвала.
8.Неисправность карбюратора или системы впрыска.

Двигатель запускается, но тут же останавливается

1.Недостатки электрических соединений распределителя, катушки или генератора.
2.Недостаточно поступление топлива — проверьте работу топливного насоса или наличие блокировки топливных трубок.
3.Подсос воздуха в карбюратор или во впускной коллектор. Проверьте все соединения и вакуумные шланги.

Пропуски зажигания на холостом ходу

1.Износ контактов свечей зажигания.
2.Дефект высоковольтных проводов.
3.Утечки вакуума.
4.Неисправная установка опережения зажигания.
5.Низкое давление сжатия («компрессия»).
6.Неправильная регулировка холостого хода. неправильная работа топливной системы.
7.Заклинивание или недостатки работы системы рециркуляции отработавших газов (РОГ).

Пропуски зажигания под нагрузкой

1.Забит топливный фильтр.
2.Низкий расход топлива через форсунки.
3.Повреждение свечей зажигания.
4.Неправильная установка опережения зажигания.
5.Трещина крышки распределителя или повреждение его контактов.
6.Утечки по высоковольтным проводам.
7.Неправильное функционирование системы РОГ.
8.Недостаточная величина давления сжатия.
9.Неисправность системы зажигания.
10.Утечки вакуума.

Падение оборотов при ускорении

1.Неисправны свечи зажигания.
2.Не отрегулирован карбюратор или система впрыска.
3.Забит топливный фильтр.
4.Неправильная установка опережения зажигания.
5.Утечки вакуума.
6.Дефект высоковольтных проводов или других компонентов системы зажигания.

1.Неисправная регулировка холостого хода.
2.Вода в топливе или забит топливный фильтр.
3.Повреждение распределителя.
4.Дефект системы РОГ.
5.Дефект свечей зажигания.
6.Дефект высоковольтных проводов.
7.Утечки вакуума.
8.Неправильная регулировка зазоров в клапанах.
9.Дефект топливной системы.

Нестабильная работа двигателя

1.Утечки вакуума.
2.Дефект топливного насоса.
3.Потеря контакта в разъеме форсунок.
4.Дефект электронного модуля управления.

Потеря мощности двигателя

1.Неправильная регулировка опережения зажигания.
2.Большой зазор вала распределителя.
3.Износ ротора и/или крышки распределителя.
4.Дефект свечей зажигания.
5.Неправильная регулировка топливной системы.
6.Дефект катушки зажигания.
7.Дефект тормозов.
8.Неправильный уровень жидкости в автоматической коробке.
9.Проскальзывание сцепления.
10.Забит топливный фильтр или грязь в топливной системе.
11.Неправильная работа системы РОГ.
12.Низкое давление сжатия.

Детонационные стуки двигателя при разгоне

1.Низкое качество топлива.
2.Неправильная установка опережения зажигания.
3.Неправильная регулировка топливной системы.
4.Повреждение свечей или высоковольтных проводов.
5.Износ или повреждение компонентов распределителя.
6.Дефект системы РОГ.
7.Утечки вакуума.
8.Угольные отложения (нагар) в камере сгорания.

Индикатор «низкое давление масла»

1.Низкий уровень масла или малая вязкость масла.
2.Малая частота вращения на холостом ходу.
3.Короткое замыкание цепи.
4.Дефект датчика давления масла.
5.Износ подшипников и/или масляного насоса.

Хлопки двигателя в глушитель

1.Неправильная работа системы РОГ.
2.Неправильная установка опережения зажигания.
3.Дефект системы зажигания (трещины изолятора свечей, высоковольтных проводов, крышки распределителя).
4.Неправильная регулировка топливной системы.
5.Утечка вакуума.
6.Неправильная регулировка зазоров в клапанах, зависание или прогар клапанов.

Аккумулятор не заряжается

1.Дефект приводного ремня генератора.
2.Низкий уровень электролита.
3.Окислены контакты аккумулятора.
4.Малый зарядный ток генератора.
5.Неисправности в электроцепи.
6.Короткое замыкание в проводке.
7.Внутренний дефект аккумулятора.

Технология ремонта (замена, способ восстановление)

Техническое обслуживание ТО -2:

Производится внешний осмотр аппаратов. Проверяется отсутствие повреждений аппаратов, состояние контактов, блокировок крепежных деталей. Оплавленные контакты должны быть зачищены или заменены. Проверяется четкость работы аппаратов при подаче питания. Аппараты должны переключаться без задержки в промежуточном положении.

Текущий ремонт ТР – 1:

Проверяется крепление аппаратов и их деталей, отсутствие трещин. Снимаются дугогасительные камеры. Аппараты очищаются от пыли, грязи и подгаров.

Дугогасительные камеры осматриваются, проверяется прочность болтовых соединений, камеры очищаются от металлического налета и копоти. Изношенные детали камер из асбоцемента разрешается ремонтировать с применением специальной смазки или вставок из термодугостойких материалов.

Проверяется состояние разъемных силовых и вспомогательных контактов. Обожженные, оплавленные или окислившиеся контактные поверхности контактов обрабатываются при помощи напильников с мелкой насечкой и шлифовальной шкуркой с сохранением профиля контактов.

Мелкие оплавления деталей зачищаются с использованием стеклянного полотна, крупные – при помощи личного напильника.

Толщина, раствор, провал, смещение и нажатие силовых и вспомогательных контактов должны соответствовать техническим требованиям чертежей и нормам допусков и износов. Проверяется четкость срабатывания, отсутствие заеданий в подвижных частях аппаратов и прочность их крепления.

Текущий ремонт ТР -2:

При текущем ремонте ТР -2 должны быть выполнены все работы предусмотренные текущим ремонтом ТР -1.

Текущий ремонт ТР-3:

При текущем ремонте ТР -3 электропневматические контакторы полностью разбирают. Снимают дугогасительную камеру, блокировочные колодки с кронштейном и рычагом, изоляционную тягу, верхний и нижний кронштейны, пневматический привод. Кронштейны и рычаги контактора осматривают. Разработанные отверстия в них заваривают и обрабатывают согласно чертежным размером, Допускается рассверливать эти отверстия до большого диаметра, с установкой в них бронзовых втулок. Изношенные втулки заменяют новыми. Трещины в дугогасительном роге неподвижного кронштейна разделывают и заваривают газовой сваркой, а профиль рога проверяют специальным шаблоном. В случае наличия на нем подгара или обгорания, дефектное место наплавляют латунью. Металлические прокладки под болты, крепящие кронштейны, не должны иметь острых краев и заусенцев, которые могут явиться причиной нарушения или пробоя изоляции стержня. Такие прокладки ремонтируют или заменяют. Допускается восстановление дефектной поверхности рога по длине напайкой медно-вольфрамового наконечника.

Замена и способ восстановления деталей электропневматического контактора:

Контакты с выработкой рабочей поверхности более чем на 2мм заменяют новыми, изготовленными из профильной меди. Заменят и контакты контакторов, если толщина напайки их контактов менее 0,5мм. Подлежат замене также и контакты, толщина которых у пятки менее 5мм. Подгары на контактах зачищают бархатным напильником, снимая возможно меньший слой, метала и не изменяя профиля контакта. Контакты с металлокерамическими напайками зачищают металлическими пластинами или стеклянной бумагой, а напайки с износом более 1мм перепаивают.

Читайте также:  Устройство автомобильного генератора

Дугогасительные катушки с оплавлением более 3% площади их сечения восстанавливают на плавкой меди. Поврежденную изоляцию на концах катушки заменяют. Места заклепочных соединений концов дугогасительной катушки припаивают припоем ПСР-45 или латунью Л-63, наконечник катушки облуживают припоем ПОС-40. Проверяют изоляцию сердечников относительно дугогасительного рога или неподвижного кронштейна. Пружины контактора проверяют на исправность и соответствие их характеристикам.

Изоляционную втулку, устанавливаемую между катушкой и сердечником, осматривают, и если на ней будут обнаружены следы пробоя или подгары, или если ее сопротивление окажется менее 10МОм, то втулку заменяют.

Дугогасительные камеры разбирают. Стенки и перегородки очищают на дробеструйной установки или специальном приспособлением закрепленной на нем механической щеткой, вставляемым в патрон сверлильного станка. Небольшие подгары перегородок и стенок заделывают смесью, состоящий из равных долей гипсового порошка и асбестового волокна, или эпоксидном компаундом. Поверхность, подлежащий восстановлению, очищают от нагаров и копоти наждачным полотном или металлической щеткой, тщательно промывают ацетоном, а затем поврежденное место заполняют компаундом. После полного отвердения компаунда восстановленную поверхность обрабатывают напильником и зачищают наждачным полотном. Асбоцементные стенки и перегородки гигроскопичны, поэтому после окончательной обработки их подвергают сушки и пропитке. Стенки перегородки с трещинами и прогарами глубиной более 1/4 их толщины подлежат замене.

Изоляцию полюсов камер со сколами и трещинами заменяют.

Изоляционной стержень очищают от копоти и пыли техническими салфетки, смоченными спиртом или бензином. Поверхностную изоляцию с трещинами, сколами, прожогами или поврежденную Ра глубину, равную 1/3 ее толщины, снимают полностью или частично.

Если оставшиеся слои изоляции удовлетворяет всем требованиям, то вдоль повреждения полосами нарезают и накладывают заготовки из формовочного миканита и пропитанной бакелитом в бумаге. После накатки на стержень накладывают бандаж из киперной ленты и пропитывают его глифталиевым лаком. Затем стержень помещают в полость специальной пресс формы, опресовывают на гидравлическом прессе, запекают, образовавшиеся неровности зачищают стеклянной бумагой и дважды покрывают эмалью ГФ-92-ХК.

Пневматический привод разбирают, все детали промывают в бензине и осматривают. Внутреннею поверхность цилиндра при наличие на нем рисок шлифуют, при износе по диаметру более 0,5мм заменяют или восстанавливают хромированием. Новые и годные старые манжеты прожировывают, резиновые манжеты промывают в горячей воде, а через каждые три года заменяют.

При сборке приводы манжеты и внутренние поверхности цилиндра смазывают маслом МВП или смазкой ЖТ-72, ЖТКЗ-65. После сборки привода проверяют его на возможную утечку воздуха. Утечки воздуха устраняют.

Блокировочные колодки с выработкой глубиной более 1мм ремонтируют установкой на заклепках фибровых вставок. При меньшой глубине выработки дефект устраняют, запиливая личным напильником. Недостаточную длину линии касания блокировочных контактов восстанавливают взаимной притиркой пальцев. Нажатие блок-контактов регулируют подгибом кронштейна держателя. Блок-контакты, не обеспечивающие требуемого нажатия из-за утери своих упругих свойств, а также с износом более 1 мм, заменяют. Места изоляции с механическими повреждениями зачищают и покрывают эмалью ГФ-92-ХК. Неисправные наконечники перепаивают, ремонтируют или заменяют неисправные шунты, заменяют дефектный крепеж и пружины с трещинами, изломами или утратившие упругость.

Сборка электропневматического контактора выполняется в последовательности, обратной его разборки. На изоляционной стержень контактора устанавливают кронштейн с рычагом неподвижного контакта, дугогасительный рог с неподвижным контактом и закрепляют его. Устанавливают пневматический привод и валиком соединения изоляционную тягу штока с рычагом подвижного контакта. На крышке цилиндра укрепляют электропневматический вентиль и монтируют блокировочное устройство. После сборки проверяют контактор на соответствие техническим требованием. Раствор контактора проверяют с помощью шаблона, а регулируют перемещением кронштейнов на стержне контактора. Взаимное смещение контактов должно быть не более 2 мм, а линия касания не менее 80% их ширины. Возможный люфт рычажной системы и перекос блокировочной колодки устраняют. Проверяют работу пневматического привода и герметичность вентиля, для чего заполняют резервуар сжатым воздухом под давлением 0,65 МПа и, следя за показанием манометра, убеждаются в герметичности вентиля. Разрешается проверить герметичность с помощью мыльного раствора. В этом случае допускается появление мыльных пузырей, если они удерживаются и не разрываются не менее чем за 10с.

Регулировка контакта выполняется на стенде. Раствор силовых контакторов контролируют угловым шаблоном и регулируется перемещением кронштейнов на изоляционном стержне. У контакторов со сдвоенной контактной системой должно быть обеспечена строгая одновременность отключения. Раствор контактов у контакторов ПКУ при касающихся дополнительных контактах должен быть в пределах 6,5- 9,5мм. Провал контакторов у контактора типа ПК определяют угловым шаблоном. Угол отхода контактодержателя от опорной поверхности рычага, равный 12-14 градусов, соответствует провалу 10-12мм. Регулируют провал у контактора типа ПК-356 установкой на шток поршня втулки между внутренними приливом и поршнем.

Неисправные детали шарнирных соединений, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины ремонтируют или заменяют. Панели контакторов с трещинами и прожогами заменяют. Измеряют сопротивление изоляции катушек. Если оно окажется менее 50 Мом, то катушки заменяют.

Способы ремонта и восстановления деталей

Под способом ремонта (восстановления) изношенных деталей следует понимать вид технологического процесса, который включает в себя состав и последовательность операций по изменению геометрической формы, размеров либо физико-механических свойств изношенных деталей с целью доведения их качества до уровня новых (в случае восстановления) либо до уровня, который предусмотрен нормативно-технической документацией (в случае ремонта).

Таблица 1. Основные дефекты деталей и способы их устранения.

Вид дефекта
Сущность устранения дефектаСпособ устранения дефекта
Износ деталейВосстановление геометрической формы и размера:
а) с нанесением слоя металла либо другого материала на изношенную поверхностьСварка (наплавка) плавлением, напыление, сварка давлением, металлизация, электроконтактная приварка металлического слоя, термодиффузионное цинкование, нанесение полимеров, постановка промежуточных деталей
б) без нанесения металла либо других материалов на изношенную поверхностьОбработка давлением, термические методы обработки деталей
Восстановление первоначальной формы и шероховатости поверхностиСлесарно-механическая обработка, электрические способы обработки
Потеря свойств материала деталиВосстановление физико-механических свойств материала деталиТермическая, термохимическая, химико-термическая упрочняющие обработки, поверхностно-пластическое деформирование, ультразвуковая обработка
Наносы (отложения) на деталяхОчистка деталейХимическая, механическая, электромеханическая, термическая, ультразвуковая и прочие
Деформация и разрушение деталейВосстановление геометрической формыМеханическая правка, правка с применением наклёпа и деформаций, возникающих в процессе нагрева и охлаждения
Восстановление первоначальной плотности и прочностиЗаварка пробоин и трещин, заделка замазками и клеями, пайка, постановка вставок, накладок

Таблица 2. Технологические способы и их разновидности, применяемые при восстановлении деталей.

Технологические способы
Разновидности способов восстановления
Наплавка (сварка) плавлениемЭлектродуговая, электрошлаковая под слоем флюса, в среде водяного пара и защитных газов, вибродуговая, аргонно-дуговая, плазменная, газовая, литейная, лучевая (лазерная, электронная), высокочастотная
Наплавка (сварка) давлениемЭлектроконтактная, взрывом, трением, горновая, диффузионная, прессовая, индукционная, ультразвуковая, конденсаторная, холодная, газопрессовая
НапылениеГазоплазменное, плазменное
МеталлизацияЭлектродуговая, газовая, плазменная, высокочастотная
ПайкаТвёрдая, мягкая
Электролитические металлопокрытияХромирование, осталивание (железнение), цинкование, никелирование
Применение полимерных материаловНанесение в псевдоожиженном слое, газоплазменным способом, напыление в электрическом поле, литьё под давлением, прессованием, склеивание
Обработка давлениемОсадка, раздача, раскатывание, обкатывание, высадка, вытяжка, электромеханическая обработка
Слесарно-механическая обработкаШабрение, припиловка, притирание, развёртывание, фрезерование, штифтование, шлифование, прогонка резьбы, постановка стягивающих и прочих элементов
Электрические способы обработкиЭлектрохимическая, анодно-механическая, электроимпульсная, электроконтактная, электроэрозионная
Упрочняющая обработкаТермохимическая, термическая, поверхностно-пластическая, химико-термическая, обработка алмазным инструментом, суперфиниширование

В зависимости от вида дефекта, материала изношенной детали, размеров износа поверхности и прочих факторов используют различные способы восстановления либо ремонта деталей [табл. 1].

Перечисленные в [табл. 1] основные способы устранения дефектов объединяют большое число их разновидностей [табл. 2]. Использование различных способов восстановления даёт возможность создания определённого резерва деталей для эксплуатируемых машин, значительного снижения времени их простоя, а также повышения коэффициента готовности. Это способствует не только своевременному проведению сельскохозяйственных работ, но и получению высококачественной продукции с минимальными потерями.

Ссылка на основную публикацию